В основе технологии лежит воздействие электродуговой плазмы. Процесс поражает своей скоростью и простотой: всего 30 секунд при токе 100 Ампер и обычном атмосферном давлении достаточно, чтобы разрушить сложные молекулы отходов. В результате «очистки» содержание серы падает в четыре раза, а кислорода – практически до нуля. На выходе получается углерод чистотой почти 97%.
«Мы доказали, что асфальт сольвентной деасфальтизации, который обычно считается проблемным отходом из-за склонности к коксованию, – это на самом деле богатая углеродная копилка», – поясняет младший научный сотрудник СурГУ Валентина Егорова.
Этот «копилочный» углерод затем отправляют на вторую стадию – синтез карбидов кремния (85%) и хрома (84%). Эти материалы – настоящие «супергерои» техники: они тверже многих металлов, не боятся экстремального жара и износа. Из них делают тормозные диски для скоростных поездов, элементы для электроники, огнеупоры и сверхпрочные шлифовальные круги.
Главное преимущество метода – отказ от дорогостоящих вакуумных систем. Это делает установку дешевле и открывает прямой путь к промышленному масштабированию. Проект, поддержанный Фондом развития Югры и программой «Приоритет-2030», решает сразу две задачи: очищает регионы от токсичных нефтешламов и дает стране отечественное сырье для критически важной керамики. Следующая цель ученых – запустить непрерывный процесс и проверить метод на нефтешламах.
